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    在導電環的加工生產過程當中，有很多關鍵的零件需要加工，而這些零件的加工的好壞直接決定了導電環整體質量的好壞以及整臺設備的好壞。

    一、各種進口導電環主要零件的加工過程有: 1．套圈的加工過程:導電環內圈和外圈的加工依原材料或毛坯形式的不同而有所不同,其中車加工前的工序可分為下述三種,整個加工過程為： 棒料或管料（有的棒料需經鍛造和退火、正火）----車加工----熱處理----磨加工----精研或拋光----零件終檢----防銹----入庫----(待合套裝配〉2．端蓋的加工過程,端蓋的加工同樣依原材料的狀態不同而有所不同,其中挫削或光球前的工序,可分為下述三種,熱處理前的工序,又可分為下述二種，整個加工過程為：棒料或線材冷沖（有的棒料冷沖后還需沖環帶和退火）----挫削、粗磨、軟磨或光球----熱處理----硬磨----精磨----精研或研磨----終檢分組----防銹、包裝----入庫〈待合套裝配〉。

    出現這種進口滑環痕跡的原因主要是由于砂輪的母線平直性差，存在凹凸現象，滑環在磨加工過程中，其工作表面是通過高速旋轉的砂輪進行磨削的，因此在磨削時如果不按作業指導書進行操作和調整設備，就會在滑環工作表面出現種種缺陷，以致影響NSK滑環的整體質量。

滑環在精密磨削時，由于粗糙要求很高，工作表面出現的磨削痕跡往往能用肉眼觀察到其表面磨削痕跡主要有以下幾種。1.V形導軌剛性不好，當磨削時砂輪產生偏移，只是砂輪邊緣與工作表面接觸；2.修整吵輪時工作臺換向速度不穩定，精度不高，使砂輪某一邊緣修整略少；　3.工件本身剛性差；4.砂輪上有破碎太剝落的砂粒和工件磨削下的鐵屑積附在砂輪表面上，為此應將修整好的砂輪用冷卻水沖洗或刷洗干凈；5.砂輪修整不好，有局部凸起等。 

　　毛坯成型→去毛刺或環帶→軟磨滾道面→軟磨雙端面→熱解決→前粗磨滾動面→粗磨雙端面→后粗磨滾動面→終磨雙端面→細、終磨滾動面→超精加工滾動面→清洗、枯燥→終檢外觀、尺寸分組→涂油包裝。

　　2.滑環的工藝歷程　　毛坯成型→去毛刺或環帶→軟磨滾道面→軟磨雙端面→熱解決→粗磨滾動面→細磨滾動面→磨球基面→終磨滾動面→超精加工滾動面→清洗、枯燥→終檢外觀、尺寸分組→涂油包裝。　　以上兩種過孔能夠做成凸度形母線滾動面，若凸度量小于0.005mm，個別可間接在超精加工滾動面工序中進行；若凸度量大于0.005mm，個別可在最后一次終磨滾動面工序磨出凸度，再進行超精加工

　　 　對稱型球面過孔的工藝歷程是：　　毛坯成型→去毛刺或環帶→軟磨滾道面→軟磨雙端面→熱解決→粗磨滾動面→粗、終磨雙端面→細、終磨滾動面→拋光→清洗、枯燥→終檢外觀、尺寸分組→涂油包裝。　　若終磨滾動面工序能到達外表毛糙度請求，則可不進行拋光。

滑軸的加工過程 滑軸的加工依原材料的不同而有所不同,其中熱處理前的工序可分為下述兩種,整個加工過程為:棒料車加工或線材冷鐓后串環帶及軟磨----熱處理----串軟點----粗磨外徑----粗磨端面----終磨端面----細磨外徑----終磨外徑----終檢分組----防銹、包裝----入庫（待合套裝配〉。 

     保持架的加工過程 保持架的加工過程依設計結構及原材料的不同,可分為下述兩類：（1）板料→剪切→沖裁→沖壓成形→整形及精加工→酸洗或噴丸或串光→終檢→防銹、包裝→入庫(待合套裝配) （2）實體保持架的加工過程:實體保持架的加工,依原材料或毛壞的不同而有所不同,其中車加工前可分為下述四種毛坯型式,整個加工過程為:棒料、管料、鍛件、鑄件----車內徑、外徑、端面、倒角----鉆孔（或拉孔、鏜孔）----酸洗----終檢----防銹等等。